矽膠製品O型密封圈的生產過程中，有時（shí）候會碰到一些較為（wéi）棘手的問題，例如像矽膠O型密（mì）封圈成型後不連（lián）片（piàn），下麵91香蕉污小編分享造成矽膠O型密封圈成型後（hòu）不連片原因

    1、模溫過低（dī）

    模溫會造成矽膠O型密封圈成型後不連片的問題（tí），解決方法就是適（shì）當調整硫化機上下模（mó）溫度。

    2、壓力過大

     壓力過大也會出現矽膠O型密封圈（quān）成型後不連片，所以在操作過（guò）程中的解決方法是，增加適量的膠料，其次還有降點壓力。

    3、膠料過少

    膠（jiāo）料過少，一般增加膠料是可（kě）以得到解決，隻是會有加料會（huì）讓產品尺（chǐ）寸變大的錯感。其實，減尺寸並（bìng）非完全靠減料來解（jiě）決（jué）的，還可以（yǐ）通過降低壓力和增加模溫的方式來（lái）減少產品（pǐn）的（de）尺寸。

    4、模具自拆過於尖銳鋒利

    可以將模具拿去噴（pēn）砂，相當（dāng）於對模具自拆口做一次（cì）打磨。但最好不要這麽做，因為這（zhè）是一套矽（guī）膠密封（fēng）圈的（de）模具，對模具自拆要求非常高，矽膠成型模具（jù）在持續的使用過程中本來就會（huì）磨損，如果再刻意去噴砂打磨，以（yǐ）後就很難拆邊了