如何調整橡膠混煉膠料的粘度？

生膠或（huò）混煉膠的黏（nián）度，可（kě）用來（lái）表（biǎo）征半成品在硫化前的成型（xíng）性能，它（tā）影響生產效率和成品質量，適宜的黏度對膠料混（hún）煉、壓延、壓出、硫化等工藝至關重（chóng）要。黏度過（guò）高的膠料，流動性不好，硫化時充滿模型的時間長（zhǎng），容易引起製品外觀缺陷；而黏度過小的膠料（liào），混（hún）煉加（jiā）工時所產生的（de）剪切（qiē）力不夠，難於使配合劑分散均勻，壓延、壓出時容易粘到（dào）設備的工作部件上。

生膠的粘度主要取決於橡膠的分子量和（hé）分子量分布。分（fèn）子量越大、分子量分布越窄，橡膠的黏度越大（dà）。調整橡膠的分子量和分子量分布，可以調整生膠的黏度。

塑煉可以降低膠料的（de）黏度。目前（qián）大多（duō）數橡膠的門尼黏度（dù）範圍都比較寬，可以滿足不同膠料的性能要求，可在較寬的範圍內選擇具有一定門尼（ní）黏度的生膠（jiāo）。大多數合成橡膠和SMR係（xì）列的天然橡膠的門尼黏度在50~60。這些門尼黏度適當的生膠，不需經過塑煉加工（gōng）即（jí）可直接（jiē）進行後續（xù）加工。而（ér）那些門尼（ní）黏度（dù）較高的生膠，如煙片、縐片、顆粒天然膠、ENR、CR以及高門尼黏度的合成膠，則必須先經塑煉加工，使其門尼（ní）黏度值降低至60以（yǐ）下，才能進行混煉。

生膠中加人塑解劑，可提高塑煉效果，降低能耗，調整膠料的黏度。如（rú）在塑煉（liàn）時加人塑解（jiě）劑M或DM，可使天然橡膠的貓度降低。

填充劑的性質和用量對膠料黏度的影響很大。隨炭（tàn）黑粒徑減小，結構度（dù）和用量增（zēng）加，膠料的黏度增大（dà）；粒徑越小，對（duì）膠料黏度的影響越大。膠料中炭黑（hēi）用量增加時，特（tè）別（bié）是超過50份（fèn）時（shí），炭黑結構性的影響就變得顯著起來。在高剪切速率下，炭黑的類（lèi）型對膠料黏度的（de）影（yǐng）響大為減小。增加炭黑分散（sàn）程度（延長混煉時間），也可使膠料黏度降低。

軟化增塑劑（jì）是（shì）影響膠料黏度的主要因素之一，它能顯著地降低（dī）膠料（liào）黏度，改善膠料的工藝性能。

不同類型的軟化增塑劑對各種橡膠膠料黏度（dù）的影（yǐng）響也不同。為（wéi）了降低膠（jiāo）料黏度，在天然橡膠、異（yì）戊橡膠、順丁橡膠、丁苯橡（xiàng）膠、三元乙丙橡膠和丁基橡膠等非極性橡膠中，添加石油基類軟化增塑劑較好，而對丁腈橡膠、氯丁橡膠等極性橡膠，則常采用酯類增塑劑（jì），特別是以鄰苯（běn）二甲酸酷和癸二酸酯的酯類（lèi）增塑劑較好。在要求阻燃的氯丁橡膠膠料中，還經常使用液體氯（lǜ）化（huà）石蠟、磷酸酯類增塑劑。

使用石油類軟（ruǎn）化增塑劑和酯類增（zēng）塑劑對（duì）氟橡膠的使（shǐ）用效果影（yǐng）響不大，而且這些增塑劑在高溫下容易揮發，因此不宜使用。使用低（dī）分子量的氟橡（xiàng）膠、氟氯化（huà）碳液體，可使氟橡膠膠料黏度降低33%~50%。

在異戊橡（xiàng）膠、丁苯橡膠（jiāo）、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠和二元乙（yǐ）丙橡膠中，使用不飽和丙烯酸酯低聚物作臨時增塑劑，可降低膠料的黏度，而且硫化後能形（xíng）成空間網絡結構，提高硫化膠的硬度。采（cǎi）用液（yè）體橡膠例如低分子量聚丁二烯、液體丁腈（jīng）橡膠（jiāo）等，也可達到降低膠料黏度的目的。