橡（xiàng）膠製品在（zài）硫化時在合模線（xiàn）位置產生明顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱（chēng）為“燒邊”，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴重影響生產的正常進行（háng），下麵就（jiù）對這一現象進行分析，希望對問題的解決有所幫助。

    1． 原因（yīn）分析  橡膠的硫化是一個複雜的化學反應。由於高溫的作用，其間會產生大量的揮發份，當橡膠合模（mó）硫化時，由於高壓的作用，橡膠在一個密閉的形腔內成型反應，硫化產生的揮發份無法外泄而形成一定的壓力，隨（suí）著硫化反應（yīng）的進行，揮發份越來越（yuè）多，內（nèi）壓也越來（lái）越大，終於衝破密閉的型腔沿合（hé）模線外泄，而此時硫化已進行了一段時間，表層的橡膠（jiāo）已經硫化失去了流（liú）動性，因大量（liàng）揮發份外泄衝擊而（ér）形成的缺陷無法彌補，留在最終的製品上（shàng），造成“燒（shāo）邊”。

    以上的分析（xī）還隻是一種設想，如（rú）果是正確（què）的，那麽“燒邊”這種現象就容（róng）易發生在具有下麵特點的製品（pǐn）上：

    1.  厚壁製品,因（yīn）為橡膠熱（rè）傳導比較困難,內外層（céng）膠料不容易同步硫化,因此,這類製（zhì）品容易造成製品表（biǎo）層已硫化（huà）而內部尚未硫化的燒邊（biān）條件。

    2. 低（dī）硬（yìng）度（dù）製品,因為這類製品在（zài）配方設計時往往加入大量的軟（ruǎn）化劑,其間會（huì）含有更（gèng）多的低沸點揮發份,在硫化時大量逸出。與高硬度的（de）膠料相比，更容易（yì）出現“燒邊”現象（xiàng）。

    3.  模（mó）具結構設計（jì）上容易造成集（jí）中排氣的（de）製品。例如圓柱、圓筒形狀的製品，采用兩個半圓組合的分模（mó）方式（shì），所有的硫化產生的揮發分都集中從（cóng）中間分模線位置排出，往往因排氣過於集中（zhōng）而造成“燒邊”。

    生產實踐表明，燒邊的製品往往具（jù）有（yǒu）上述特點，如果同時具備，“燒邊”出現的機會就更大（dà）了。

    了解了問題產生的原因（yīn），就可（kě）以采取相應的措（cuò）施（shī）來預防和避免。

    從（cóng）技術（shù）研發的角度來說（shuō），解決問題的最佳方式是預防問題的出現，而不是出現了（le）問題再來想辦法解決。

    1. 生產工藝 從常用的模壓，壓注和注（zhù）射三種成形方式來說，對於相同的一種膠料，出現燒邊的機會依次遞減。尤其是注射方式可以把膠料在注入形腔前就精確預熱（rè）到較高的溫度，有效（xiào）縮短了膠料進入形（xíng）腔後膠料熱傳遞產（chǎn）生硫化（huà）反（fǎn）應的（de）過（guò）程（chéng），特別對於低硬度的厚壁製品，在防止和解決燒邊問題上具有無可比擬的優越性。我公司生產的一（yī）款名為BX024產品就是一個典型的例子，低硬度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使用壓注工藝生產，存在明顯的燒邊現象，經過多種（zhǒng）配方組合都未能有效消除產（chǎn）品的燒邊現象，不（bú）得（dé）不采用低溫長時間的（de）硫（liú）化工藝，生產效率低，每（měi）模產品的硫（liú）化時間長達10分鍾，後來采用微波預熱的方式加熱（rè）膠料後再壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊現象也減（jiǎn）輕，但是這種方法與注射相（xiàng）比仍有缺點：膠料預熱後還要經過一段（duàn）操作時（shí）間才（cái）能壓注進（jìn）形腔，因為存在焦（jiāo）燒（shāo）的危險而（ér）不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無法精確控製預熱溫（wēn）度，均勻預熱膠料，所以仍然無法（fǎ）達到使用注射（shè）工藝的（de）效果。

    2. 配方設計 是橡膠製品生產的（de）基礎，好的配方不僅要能（néng）滿足製品的性能要求，還要有好的工藝（yì）性能和低的成（chéng）本，能順利高效的生產產品。對於厚壁的低硬度製品，配方設計時應特別考慮出現“燒邊”的可能性（xìng）。盡量（liàng）選用低沸點揮發份含量低的（de）軟化劑並注（zhù）意控製（zhì）用（yòng）量；促硫體（tǐ）係的選配要注意盡量選用後效（xiào）性的品種，以獲得更長的焦燒時間（jiān）和硫化平坦期；如果有可（kě）能還可以增加能提高膠（jiāo）料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同（tóng）步硫化（huà），避免（miǎn）形成“燒（shāo）邊”的條件。

    3. 模具設計 從模具設計上避免燒邊也是行之有（yǒu）效的辦（bàn）法。對於（yú）具有上述特點（diǎn）產品的模具結構，要盡量采用能分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣，如果外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣（qì）槽，既有助於避免（miǎn）“燒邊”問題（tí），同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。

    4. 硫化工藝   也可以采取措（cuò）施進行調整。低溫長時間硫化（huà）工藝是最常用的一（yī）種方式，由於降（jiàng）低了硫（liú）化溫度，縮（suō）短了橡膠內外（wài）層硫化速度（dù）的差異；同時由於溫度降低，硫化（huà）產生的揮發份減少，因此而產生的燒邊現象也減輕。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄（xiè），也有減輕“燒邊”的效果。

    上述方法（fǎ）都有助於解決“燒邊”問題。從配方設計上解決，往往受到產品（pǐn）性能（néng）和材料（liào）成本的限製，不容易見效，解決問題的成本也高。從硫化工藝上解決，也往往帶來生產效率降低的（de）問題。相比（bǐ）之下，選取一個（gè）適當的生產工藝，特別是選用注射這種先進的成（chéng）型工藝，充分考慮模具的分模方（fāng）式，可（kě）以收到事半功倍的效果。

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