密煉機混煉與開煉機混（hún）煉相比，具有（yǒu）混煉時間短、效率高、機械化自動化程度高（gāo）、膠料質量好、勞動強度低、操作安全、藥（yào）品飛揚損失小、環境衛生條件好等優點，但密煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以（yǐ）控製，使對（duì）溫度（dù）敏感的膠料受到（dào）限製，不適（shì）於淺（qiǎn）色膠料和品種變換頻繁（fán）的膠料混（hún）煉。另外密煉機混煉還需配備相應的下片裝置。

（1）裝膠量

　　合理的裝膠量應能（néng）保證膠料在密（mì）煉室中受到最大的摩擦和剪切作用，使配（pèi）合劑分散均勻。裝膠量大小依設備特（tè）征和膠料特性而定。一般根（gēn）據密煉（liàn）室（shì）總（zǒng）容積和填充係數進行計算， 填充係數取0.55～0.75 。如設備使用年久，由於密煉室內磨損，填充係數可取大（dà）值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大（dà），或膠料可塑性較大（dà），也（yě）可相應增加裝膠量。

（2） 上頂栓壓力

　　提（tí）高上頂栓壓力，不僅可以增大裝（zhuāng）膠容量，而且可以使（shǐ）膠料與設備之間及（jí）膠料內部各部分之（zhī）間更快更有效（xiào）地互相接觸和擠壓，加速配合劑（jì）混入橡膠（jiāo）過程，從而縮短混煉時（shí）間，提高（gāo）生產效率，同時還可減少物料在設備接觸麵上的滑動，增加膠料所受剪切應力，改善配合劑分散程度，提高膠料質量。因此，目前多采取加大（dà）上頂栓風筒直（zhí）徑或（huò）增（zēng）大風壓的措施，以提高密煉機（jī）混煉效率和混煉膠質量。

（3）轉子轉速和轉子（zǐ）結（jié）構形狀

　　混煉過程中，膠料所（suǒ）受剪切（qiē）速度（dù）與轉子轉速成正比。提高膠料的切變速度，可縮短混煉時（shí）間，是提高密（mì）煉機效率（lǜ）的主要措施。目前，密煉機（jī）的轉速已由原20 r /min 提高到40 r /min、60r/min ，最高達80 r /min ，使晦煉周期由12～ 15 min 縮到最（zuì）短為（wéi）l～l.5 min 。近年（nián）為適應混煉工藝要求，已采用多速或變速密煉機混煉，可根據膠（jiāo）料特性和（hé）工藝要求，隨時變換速度，以取（qǔ）得最好的混煉效果。密煉（liàn）機轉子的結構形（xíng）狀對混煉（liàn）過程有重大影響。密煉機橢（tuǒ）圓形轉子的（de）突棱由原來兩個增加到四個，能起到更有效的（de）剪切攪拌作用。可提高（gāo）生（shēng）產效率25～30 % ，並（bìng）降低（dī）能耗。近年，除橢圓形外，還有三角形、圓筒形等轉子形狀的密煉機在生產中得到應用。

（4） 混煉溫（wēn）度

　　密煉機混煉過程中，生熱量大，散熱困難，所以，膠料升溫快、溫度（dù）高。一般由煉溫度在100～130℃沼圍，也有采（cǎi）用170～ 1 90℃高溫i昆煉，這種工（gōng）藝（yì）在合成橡膠混煉時曾有使用， 慢速密煉時的排膠溫度一般控製在125～135℃，快速密煉時排膠溫度達（dá）160℃以上。I昆煉、溫度過高會降低對膠料的機械剪切作作用，使混煉不均，並會加劇橡膠分子的熱氧化裂解， 使膠（jiāo）料物理機械性能降低，同時，還會（huì）促（cù）使橡（xiàng）膠和炭黑之間產生過多的化學結合作用而生成過多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表麵粗糙，造成壓延、壓出加工困難。

（5） 加藥順序

　　塑煉膠、母煉膠應最（zuì）先加入，使其形成-整體（tǐ）後，再依次加入（rù）其它配（pèi）合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時間。液體軟化劑必須在加入炭黑後再（zài）加（jiā），以免使炭黑產生結團造成分散困難;超促進劑和硫（liú）黃在下片機降溫後加入，或二段（duàn）混煉時在密煉機中加入，但其排（pái）膠溫度要控製在100℃以下。

（6） 混煉時間

　　混煉時（shí）間取決於密煉機的性能特征（zhēng）、裝膠量及膠料配方等諸因素。混：崗、時間增長， 能改善配合劑的分散，但時（shí）間過長容易造成過（guò）煉，也會影響膠料的（de）硫化特性。目前XM-250/20 型密煉機的（de）混煉時間為（wéi）10～12min。

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