1.成型溫度：

    配方固定的時候，溫度是硫化熟不熟（shú）的基礎，溫度不夠，膠料不起（qǐ）反應；溫度過高，產品發脆（cuì）變形；通常矽膠低於170度，硫化速度慢，時間必須延長；溫度高於180度，硫化（huà）速度非常快，產（chǎn）量高，但是（shì）很容易產生模髒、發亮、產品變形、尺寸變小、薄製厚度超標、毛邊發脆等情（qíng）況。

2.硫化時間：

      硫化時間的長短直接影響產品的質量。硫化時間（jiān）短，產品熟不透、變形大、容易（yì）發白、產品不耐用；時間過長，產品產（chǎn）生過硫現象，強度（dù）、硬度變差，導致發脆或表麵發粘；溫度和時間的關係必須依照產（chǎn）品的厚度和膠種來製定，厚製品必須用低溫長時間硫化，如（rú）果出模後發現時間不夠，產品不熟（shú）粘死在模（mó）具上，挖模、洗模難以清除幹（gàn）淨，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下來。成型（xíng）最大的問題之一是員工私自調機造成廢品。

3.機台壓力：

        指的是成型硫化機的設定壓力，通過壓力表和電腦控製，足夠的壓力可以讓模（mó）具合模時，膠料（liào）完整的壓入模具內，並杜絕因為硫化時膠料產生微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控製產品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的（de）壓力就要大，過高的壓力，容（róng）易壓壞模具（jù）刀口，壓力的大小和模具的外形尺寸有關，模具小，壓力也要（yào）相應的降低，防止（zhǐ）模具和硫化機平板變形。調硫化機壓力時，最大不得超過硫化機的最（zuì）大壓力，否則會出（chū）現機器損壞等（děng）狀況。空模（mó）不（bú）加壓（注射模除外），是保護模具刀口，延長模具壽命的有效措施。

4.膠（jiāo）料形狀和成型硫化方式：

       指的是膠料預成型的形狀，可以是長條，也可以是小方（fāng）塊，也可以（yǐ）是（shì）圍成圈。膠料的厚度、長度、寬度，一定要和產品接近，膠料形狀越接近產品形狀，膠料在模具內流動的時間越短（duǎn），流動的距離越短，毛邊就越薄，用膠量（liàng）就越少，產品的合格率就越高；

5.膠料重量和結構尺寸：

        膠料的重量（liàng）一定要大於產（chǎn）品的重量，否則（zé）就會缺膠。但是膠料放的越多，產品的（de）毛邊就會越（yuè）厚，尺寸就會變大。膠料的（de）重量和膠料的形狀有直接關係。怎樣用最少（shǎo）的膠料，用最合理的形狀（zhuàng）生產而（ér）不缺膠，是成（chéng）型員工（gōng）技術水平高低的體現。膠（jiāo）料的重量夠，但是長度比模具還長，也會出現缺膠（jiāo），膠料的形狀和重量都合適，但是（shì）放偏了，就（jiù）會出現一邊薄（báo）一（yī）邊厚的情況，嚴重時還會出現一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪（jiǎn）的（de）厚薄寬窄不均勻，或者（zhě）補膠不均勻，也會造成缺膠（jiāo）。當產品（pǐn）出現缺膠時（shí），不要（yào）著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整模，檢查重量，再看產品厚薄是否均勻，最後決定（dìng）是不是要加料。成型領班的技術含量與經（jīng）驗很重（chóng）要！

6.操作速度：

       指硫化工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反（fǎn）應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴的產品，從放第一塊膠到最後一塊膠，擺膠的時間（jiān）越短越好，擺好（hǎo）膠要馬上合模，否則容易出現模髒，膠料燙死，毛（máo）邊厚，變形等各種異常。取產品時，用（yòng）氣動輔助容易把產品吹出來，但（dàn）是（shì）會（huì）降低模具的溫度。操作（zuò）不熟練，最容易出現模（mó）具溫（wēn）度越來越低導致產品不熟，還粘模，新手最容易出現這個問題。在（zài）生產光麵膠板時，擺膠，合模，啟模（mó）的速度對光麵質量的（de）影響最明顯，為什麽有（yǒu）些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作，原理主要之一也（yě）是在此！

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