產（chǎn）生原因（yīn）：

（1）配方設計不當，硫化體係配置失衡，硫（liú）化（huà）劑、促進劑用量超常。

（2）對某些需要塑煉的膠種（zhǒng），塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬（yìng），導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置（如返煉（liàn）機、壓（yā）延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場（chǎng）焦燒。

（3）混煉膠卸料時出片太厚，散熱（rè）不（bú）佳，或未經冷卻，即（jí）倉促堆積存放，加上庫房通（tōng）風不良（liáng）、氣（qì）溫過高（gāo）等因素（sù），造成熱（rè）量積累，這樣也會引發焦燒。

（4）膠料存放過程中管理不善，在剩餘焦燒時間用盡之後，仍堆放不用，出現自然焦燒。加工困難（nán）；影（yǐng）響產品的物理性（xìng）能（néng）及外表麵（miàn）光潔平整度；甚至會導致產品接頭處（chù）斷開等情（qíng）況。

解決措施：

（1）膠（jiāo）料的設計要適宜、合理（lǐ），如促進劑盡可能采取多種並用方式（shì）。抑製焦（jiāo）燒。為適應（yīng）高溫（wēn）、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用（yòng）適量（0.3～0.5份）的防焦劑。

（2）加強煉膠（jiāo）及後續工序（xù）中對膠料的（de）冷卻措施，主要通過嚴控機溫（wēn）、輥（gǔn）溫及保證有充沛的（de）冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。

（3）重（chóng）視（shì）膠料半成品的管理，每（měi）批料（liào）應有流水卡跟隨，貫徹（chè）“先進先出”的存庫原則，並規定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件（jiàn）。

（4）調整硫化體係，為（wéi）次磺（huáng）酰胺促進（jìn）劑的采用，大大改善了防焦燒性能。

（5）改（gǎi）善膠（jiāo）料貯存和加工（gōng）條件，如加強冷（lěng）卻；

（6）采用防焦劑。

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