在（zài）生產橡膠海（hǎi）綿製品時，一般是（shì）先將膠（jiāo）料模（mó）壓或擠出成片狀、條狀或其他形狀的海綿材料，然後切割成所需要的橡膠製品。目前主要有三種加工方法：常壓模壓、高壓模壓和連續擠出。

    1。常壓模壓加工

    海（hǎi）綿（mián）橡膠的常（cháng）壓模壓加工，是將含有足夠發泡劑（jì）的混煉膠料放人模腔內，然後硫化發泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空間供膠料發泡膨脹。模腔上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時將模腔上方的空氣排出。加人膠料前（qián），先在模腔內壁墊一塊布片或（huò）塗一層滑石（shí）粉，硫化時可將下部膠料逸出（chū）的氣體（tǐ）排出。常壓模壓（yā）發泡時要求膠料的黏度較低，使（shǐ）膠料在模腔內流動性好，容易膨脹。這種方法製得的海綿（mián）橡膠製品泡孔結構可為開孔結構，也可能為（wéi）閉孔結構，取決於發泡劑的品種和用量以及膠料的硫化速度。

    2。高壓模壓加工

    髙壓模壓法製海綿（mián）橡膠一般分預硫化和終硫化兩個（gè）階（jiē）段完成（chéng）。（1）預硫化階段像傳統的幹膠（jiāo）模壓硫化那樣，將含有發泡劑的（de）膠料裝滿模腔，合模後在135－145°C下加（jiā）壓預（yù）硫化25－35min，然（rán）後卸壓。由於模腔被膠料填滿，合（hé）模後模腔被封閉，隨著硫化的進行，發泡劑分解產（chǎn）生的氣體量增大，使氣泡內的壓強（qiáng）逐漸增（zēng）大。卸壓時，由於外壓的解除，氣泡內的（de）高壓使（shǐ）氣泡（pào）迅速在未完全交聯的膠料中膨脹，產生細小的（de）閉孔海綿。膠料發泡膨脹率可通過配方設計（jì）以及調整硫化時（shí）間（jiān）和溫度來控製。製品的最（zuì）終（zhōng）尺寸和膠料的完全硫化在第二個階段終硫化時完成。

    必須注意，在開模卸（xiè）壓時一定要迅速、順暢、完全；模具的模腔壁要設計成15°的傾角，便於製品脫模；卸壓時平板硫化機的各（gè）部件活動要順（shùn）暢，使膠料完全自由膨脹。如（rú）果膠料在膨脹的過程中受到阻礙，製品可能會歪曲或開裂。（2）終（zhōng）硫化階（jiē）段將預硫化的海綿（mián）半成品放到烘箱或更大的模具內，在高於預硫化溫度15－25t的條（tiáo）件下再（zài）硫化6O－90min，使海綿製品完全硫化和膨脹，穩定至最終尺寸。終硫化具體的溫度和（hé）時間由製品的厚度確定。

    需（xū）要注意的是，海綿（mián）鞋底膨脹至最終尺寸是在第一個階段完成，而第二（èr）階段是將模壓（yā）後的海（hǎi）綿鞋底在100－121°C下熱（rè）處（chù）理10－24h，穩定尺寸。如果不穩定尺（chǐ）寸，在使用時製品會過分（fèn）收縮而變形。

    3。連續擠出加工

    該方法是橡膠工業中製備海綿製品最有效、最經濟的（de）加工方法，是將（jiāng）含有發泡劑的膠料通過擠出機擠出（chū）或用壓延機壓成一定厚度的膠片，然後將擠出半成品或壓延膠（jiāo）片連續通過熱空氣爐或液體硫化介質、微波爐（lú）、沸騰（téng）床等（děng）連續（xù）硫化（huà）設備發泡、定型。這（zhè）些連續硫化過程在常壓或髙溫下進行，發泡劑的（de）分解速（sù）度很快，要使膠料發（fā）泡，膠料的硫化（huà）速度也要求很快，在配方設計時注意選擇硫化（huà）速（sù）度（dù）快的膠料和（hé）硫（liú）化體係。

    擠出的閉孔海綿型（xíng）材可用於汽車密封（fēng）條、建築墊片、管道保溫層等場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及（jí）它們的共混物，可采用這種方法製造海綿製品。由於管道（dào）保溫層要求耐燃，所以NBR／PVC共混物發（fā）泡劑用得最多。

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