1.1 硫化（huà）溫度（dù）和（hé）壓力的影響硫化溫度和壓力是影響橡（xiàng）膠硫化質（zhì）量的重要因素。如果硫化溫度過高，會導致（zhì）橡膠表麵起泡，從而形成熔接痕。此外，硫化壓力不足也會導致橡膠硫化不充分，表麵出現（xiàn）疤痕（hén）。因此，在硫化過程（chéng）中，必須嚴格控製溫度和壓力，確保其在適宜的範圍內。

1.2 橡膠配方設（shè）計不當橡（xiàng）膠配方設計不（bú）當也是導致熔接痕產生的重要原因。例如，配方中配合劑之間互相反應產生氣泡窩氣，或者膠料本身受潮含有水分，在硫（liú）化時氣化產生窩氣（qì），都會導致熔接痕的產生。此（cǐ）外，某些膠料在硫（liú）化過程中會分解釋放出氣（qì）體或者低揮發組分溢出，也（yě）會形成熔接痕。

1.3 模具設計不合理（lǐ）模具設計直接影響橡膠硫（liú）化製品的質量。模具結構設計不合理，如排氣孔位置不當、流道有（yǒu）死角等，會導致橡膠與模（mó）具表麵之間的空氣無法逸出，從而在硫化過程中形成熔接痕。此外，模具溫度過高或（huò）過低也（yě）會影響橡（xiàng）膠的流動性，導（dǎo）致熔接痕的產生。

1.4 硫化工藝參（cān）數控製不當硫化工藝也是影響橡膠（jiāo）硫化質量的重（chóng）要因素。例如，硫化升壓速度過快會導（dǎo）致氣體不（bú）能及時排出，從而形成熔（róng）接痕。此（cǐ）外，硫化時間過長或過短也會影響（xiǎng）橡膠的硫化程度，導致熔接痕的產生。

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