變溫硫化工藝過程的關鍵因素（sù） 

根據成品物理性能試驗和生產經驗，縮短硫化時間。這在一定程度上減輕了過硫化程度。 

采用高（gāo）溫硫（liú）化。近年來小型輪胎硫化工（gōng）藝（yì）逐漸向（xiàng）高溫硫化方向（xiàng）發展，且考（kǎo）慮後硫化（huà）效應，硫化（huà）時（shí）間短，對減輕過硫和提高硫化程度的均勻性有一（yī）定作用。 

進行硫化測溫，找到製品中的最慢硫化點，以該點為（wéi）依據來確定硫化（huà）時間，效果較前兩種（zhǒng）好。利用該法可不（bú）同程度地提高（gāo）硫化效率，改（gǎi）善硫（liú）化程度的均勻性。但由（yóu）於（yú）實際生產中隻考察外溫（wēn），輪胎各部位的實際溫度並不確知，加上並（bìng）不是每次溫度（dù）固定不變，因此（cǐ）根據測溫計（jì）算出的結果與（yǔ）實際硫化的結果有較大誤差。

橡膠厚製品硫化過程溫度場模擬仿真與預測表明，溫度不均勻是造成輪胎外胎硫化（huà）程（chéng）度（dù）不均勻的主要因素。橡（xiàng）膠工業普遍認為外溫恒定是保證質量的重要條件（jiàn），從設（shè）備（bèi）上要千（qiān）方百計地（dì）實現恒溫。這對非厚橡膠製品來說是正確的，而對輪胎外胎等厚橡膠製品則不然。輪胎在模型中加熱硫化，熱經由模型傳到外胎各部位。橡膠是熱的不良導體，溫升（shēng）慢，加熱早期外胎各部位存在明顯的溫度梯度，經過（guò）較長時間才能達到（dào）平衡。

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